1. Home > 
  2. CSR情報 > 
  3. E:環境 > 
  4. 生産段階での取り組み

生産段階での取り組み

CO2排出量と水の使用量の削減に向けた取り組み

akebonoは、2007年より省エネルギー・CO2削減プロジェクトを推進しており、各拠点でのCO2排出量削減につながる施設内の設備改善や省エネルギー活動を行っています。また、水資源の使用量低減に向けた管理の重要性から、水資源使用量の把握と、その低減に向けた活動を重要なテーマとして継続的に取り組んでいます。

2017年度のグローバルでのCO2排出量は、金属素材の生産増などにより前年比2,000トン増の318,000t-CO2となりました。一方、水資源の使用量は、漏水防止点検活動や排出冷却水の再利用の促進により前年比1万m3減の164万m3でした。

次年度はさらなる削減が可能となるよう、継続して取り組んでいきます。

CO2排出量と売上高あたりのCO2排出量の推移(グローバル)

図:CO2排出量と売上高あたりのCO2排出量の推移
  • ※ 2013年度に遡り、本社Ai-Cityを集計範囲に追加しています。

水使用量と売上高あたりの水使用量の推移(グローバル)

図:水使用量と売上高あたりの水使用量の推移(グローバル)

ゼロエミッションの継続・向上

akebonoは、廃棄物ゼロの実現に向けたゼロエミッションを推進し、2004年度までに国内主要拠点において、産業廃棄物埋め立てゼロを達成しています。国内で進めてきたゼロエミッション(定義:直接埋め立てゼロ、単純焼却ゼロ)は、曙ブレーキ山陽製造が2006年3月に、曙ブレーキ岩槻製造が2007年2月に達成したことにより、全拠点で完了しました。

akebonoは今後も循環型社会の形成に貢献できるよう、リサイクルによる資源の有効活用や、廃棄物の処理コストの削減および処理方法の効率化を探究していきます。また、ゼロエミッションの基本である、Reduce(減らす)、Reuse(再利用)、Recycle(再資源化)をさらに進め、ゼロエミッションのレベルアップを図っていきます。

2010年度から開始した外部委託による廃砂のセメント原料化など、環境負荷の少ない処理方法でゼロエミッションを継続しています。

2017年度排出物の内訳(国内主要拠点)

図:2017年度排出物の内訳

2017年度国内主要拠点の排出物の発生量とリサイクル率

図:2017年度国内主要拠点の排出物の発生量とリサイクル率
  • 2007年度に直接埋め立てゼロを達成し継続中

国内主要拠点の排出物の総発生量と売上高あたりの総発生量

図:国内主要拠点の排出物の総発生量と売上高あたりの総発生量
  • ※ 総発生量には有価金属等の有価物を含みます。
  • ※ 右軸は総発生量(国内主要拠点)を国内売上で除した数値です。

排水処理システム・大気浄化システムの導入

akebonoは排水処理システムや大気浄化システムを導入し、環境に配慮した生産活動を進めています。

岩槻製造では2017年度に排水処理システムを更新し、排水基準を大幅にクリアすることができました。中国の広州では排水総量を減らし、排水内の重金属含有基準の達成を先取りするシステムを2018年度中に導入する予定です。

また、大気汚染が深刻化している中国では、各地の工業団地で自主基準が課せられることがあります。蘇州では電気集塵機や低温プラズマ処理を利用した大気浄化システムを新設し、法律よりも厳しい自主基準に適合しました。この浄化システムは空気の脱臭にも寄与します。

  • 低温プラズマ処理:低温プラズマは期待の1%程度をプラズマ化(陽イオンと電子に分離)したもので、常温でもプラズマ電子(数千℃)を有し、有機物質を分解することが可能。
蘇州の大気浄化システム 外観

蘇州の大気浄化システム 外観

蘇州の大気浄化システム 一部

蘇州の大気浄化システム 一部

環境に優しい設備の設計に向けた若手技術者の育成

2017年度に製作した「ハイパフォーマンス・キャリパー製造設備」のミニチュアラインと製作チームのメンバー

2017年度に製作した
「ハイパフォーマンス・キャリパー製造設備」の
ミニチュアラインと製作チームのメンバー

akebonoでは、将来の設備設計を担う技術者の育成を目的とした、「1個の動力で動くブレーキ製造工程のミニチュアラインをつくる」というプログラムを実施しています。このプログラムでは、生産技術部門に配属された1~5年目の若手チームが、通常業務のほかに「ミニチュアラインづくり」を兼務し、企画、設計から製作までを一貫して行います。

この取り組みは2010年度から実施しており、2017年度はハイパフォーマンス・キャリパー製造設備のミニチュアラインを若手6名で製作しました。元となる実際の設備は羽生に導入されたもので、欧州向けのアルミ製オポーズドタイプディスクブレーキの製造設備です。

ミニチュアライン製作においては、各工程の動作性に加え、ライン全体のタイミング連動などにも配慮し、動作部の軽量化などさまざまな工夫を施しています。

今後も、ライン全体を俯瞰し、省エネで高効率な設備設計を自らの手で実現していく技術者の育成に取り組んでいきます。

お問い合わせ
  • ※グループ企業の正式名称は企業情報のグループ情報に掲載しています。